布袋除尘器除尘系统的划分，布袋除尘器吸尘管

袋式除尘器除尘系统的分类对于工业车间可能会遇到不同类型的除尘，所以要注意它们的分类。例如，在设立区域分部时可能会遇到有毒车间、需要注意的是，有毒车间的除尘作为一个单独的系统，应与其他车间除尘系统分开。除尘系统的划分应符合下列要求:

1.当同一生产过程、同时工作的粉尘点相距不远时，应整合成一个系统。

2.对于同时工作但粉尘种类不同的尘点，当工艺允许回收不同的粉尘或者粉尘没有回收价值时，也可以设置一个系统。

3.当不同温度和湿度的含尘气体混合后可能在风管中引起冷凝时，应设置单独的系统。

三、在设计除尘系统时应注意以下几点:

1.除尘系统的排气点不宜过多，以利于支路间的阻力平衡。如果排气点太多，可以用大截面集合管连接支管。歧管的流速不应超过3m/s

2.为了防止灰尘沉积在风管内，除尘系统的风管应尽量垂直或倾斜敷设。斜放时，与水平面的夹角大于45°。如果必须水平放置，应设置清洗口。

3.由于风速较大，除尘系统的风管通常采用小直径圆形风管。但为了防止风管堵塞，除尘风管的直径不应小于下列数据；

送细尘(矿尘)80 mm。

送粗尘(如锯末)100 mm

送粗尘(如刨花)130 mm

送木屑150mm

除尘系统的管径可根据计算结果任意确定。

4.除尘系统的风管要求有良好的水力平衡。对于并联管道的水力计算，一般通风系统要求两管压力损失差不超过15%，除尘系统要求两管压力损失差不超过10%。

确保各支管的风量满足设计要求。

5.除尘系统风道内风速的大小不仅要考虑对其系统经济性的影响，还要考虑风道内风速过大对设备和风道的加速磨损；风速太小，会沉积灰尘，堵塞管道。为了防止粉末

管道内有灰尘沉积和堵塞，管道内的风速不应低于下表所列的空气流速。

6在实际应用中，除尘系统常见以下问题:

6.1.在粉尘相对较多的车间设计中，由于产尘点多，除尘管道布置过长，影响除尘效果。因此，在初期布局时，应尽量将除尘机房布置在产尘点附近。

如果条件限制，采用其他除尘形式，如移动式除尘器，或直接排风系统，对粉尘较少的点直接排风。

6.2.为了保证除尘系统的正常运行，防止环境再次受到污染，应对除尘器收集的粉尘进行妥善处理。其治理原则是减少二次扬尘，保护环境，循环利用，化害为利，变废为宝，提高经济效益。

根据生产工艺、粉尘性质、回收利用价值、粉尘处理量等条件，可采取就地回收、集中回收和集中废弃。

7.风管布置应力求平直，保证气流畅通，弯曲半径可设计为管径的1~1.5倍；三通角度为15° ~ 45°，异径管扩散角一般不大于15°。

8、排除含有粉尘和毒物的风管应尽量减少正压管段的长度，正压管段不得穿过有人停留的房间。

9.排除潮湿气体或水蒸气的风管的安装坡度应考虑不小于0.005，并在风管处安装水封和排水管。

10.风管加固:对于圆形风管，当管径大于700mm时，沿管道长度每隔1.5m设置一个扁钢加强圈。铆钉固定在风道上。对于矩形风管，当大边尺寸为400~600mm时，每边应加斜筋；当大边尺寸为600~800mm时，应采用25X4扁钢作为加强框，铆接在法兰中间。当大边尺寸为800~1000mm时，钢筋骨架宜采用L25X4角钢。

当大边尺寸为1000~1500mm时，钢筋骨架宜采用L30X4角钢。当大边尺寸为1500mm时，应采用L30X4角钢作为加固框架，风管四边对角铆接L30X4角钢进行加固。加强筋用直径为4~5mm的铆钉固定在风管外，铆钉间距为150~200mm，但不少于4个。

11、风管连接

通风管道之间的连接多为法兰连接，除尘风管之间的连接一般为焊接连接，风管与设备、阀门等部件的连接多为法兰连接。为了保证法兰连接的紧密性，应在两个法兰之间垫上厚度为3 ~ 5毫米的垫片，垫片的材料应根据所输送气体的性质和温度而定。

12、风管磨损

对于输送高粉尘浓度和高磨损气体的风管，设计时可采取以下防磨措施:

1)设计风管时，适当设计下降管内的风速，以减少管道磨损。

对于含尘浓度高、粉尘磨损大的气体，可按规范规定的除尘风道小风速进行管道设计。

2]弯头设计时，应采用较大的曲率半径，弯头半径可按管径的2~5倍设计。

3]在气流改变方向的位置适当增加管壁厚度。如弯头、三通的管壁厚度可设计为直管的1.5~2倍。

4]在易磨损的外壁采取局部耐磨加强措施。